Tverrsnitt av skummende plastplater produserer knust boble eller gjennom boblen av to faktorer:
Ⅰ. selve smelten er lokal styrke for lav, knust boble dannes fra utsiden til innsiden.
Ⅱ. trykket rundt smelten er lite, den lokale utvidelsen av boblehullet oppstår, styrken svekkes, boblen dannes fra innsiden og ut.
I produksjonspraksis er det ingen åpenbar forskjell mellom de to rollene, kan eksistere samtidig, de fleste av de ødelagte hullene er ujevn utvidelse av lokale vesikler, smeltestyrken reduseres pga. Selve smelten har for lav styrke og trykket rundt smelten er lite mange faktorer, oppsummert er det flere aspekter.
For det første er molekylvekten eller polymerisasjonen for lav. pvc-harpiks kan deles inn i tre typer i henhold til polymeriseringsmetoden, nemlig emulsjonsmetoden pvc og suspensjonsmetoden pvc og kropps-pvc. Produksjon av stive PVC-skumprodukter, for eksempel emulsjonsmetoden for PVC-harpiks, kan oppnås bobleuniformitet, glatte overflateprodukter, men dimensjonsstabiliteten til produktet er vanskelig å kontrollere; og emulsjon metode for PVC harpiks produksjonskostnadene er høyere; hvis suspensjonsmetoden av PVC-harpiks, utseendet på kvaliteten på produktet og jevnheten til boblen er litt dårligere.
Omfattende prosess, pris og ytelse, etc., er det hensiktsmessig å blande de to i et visst forhold, forholdet kan være 80/20-20/80. Plate som danner et bredere tverrsnittsområde, fra ekstruderhodet inn i munningen av formen for å fordeles til en bredde tilsvarende ca. 1,3 m. For å få fullt skummede lavdensitetsplastprodukter, bør harpiksviskositeten som brukes ikke være for høy, for å lette spredning av bobler og ekspansjon, platen hele tverrsnittet av trykket koordinert med kravene til smeltefluiditeten. Hvis PVC-harpiksviskositeten er for høy, er smeltefluiditeten dårlig, det er vanskelig å sikre flatheten til platen, boblehullene er ikke lett å utvide, noe som resulterer i lave skumtider; tvert imot, hvis PVC-harpiksviskositeten er for lav, vil det føre til at smeltestyrken er lav, lett å utløse boblen.
Produksjonen av skorpeskumplastplater bør bruke SC-7-harpiks, prøv å ikke bruke SC-8-harpiks, eller bruk SC-8-harpiks blandet med SC-5 eller SC{{ 4}} harpiks.
Ⅲ. Dårlig termisk stabilitet av smelten, feil innstilling eller kontroll av ekstruderingstemperaturen.
God plastifisering av smelten er en forutsetning for skumplastprodukter. Hvis det er et problem med varmestabilisatoren, er ekstruderingstemperaturen for høy, smelten er utsatt for lokal nedbrytning og vil bli revet på grunn av reduksjonen i smeltestyrken, boblen er for stor; ekstruderingstemperaturen er for lav, smelten er ikke myknet, styrken er veldig lav, det samme vil bli ødelagt boble. Skummende plast ark produksjon, må være regelmessig på stabilisatoren 180 ~ 200 grader av stabilitet test, oppfyller ikke stabilitetskravene til råmaterialet skal ikke brukes eller justere dosen, etter å ha bestått testen og deretter bruk.
I tillegg til å sikre at smelten ikke brytes ned i ekstruderingsprosessen, har stabilisatoren også en viktig funksjon, det vil si å regulere nedbrytningstemperaturen til esemidlet. Hvis mengden stabilisator er for mye eller for liten, er dekomponeringstemperaturen til esemidlet for lav eller for høy, noe som ikke bidrar til skumdannelse. Stabilisatoren bør justeres i henhold til kvaliteten på harpiksen som brukes, for eksempel bruken av harpiks av typen 8-, mykningstemperaturen er lav, stabilisatoren bør økes på passende måte, slik at materialets mykningstemperatur og dekomponeringstemperaturen til blåsemiddel å matche. Men hvis stabilisatoren tilsettes for mye eller smeltetemperaturen er for høy, vil det føre til tidlig dekomponering av esemidlet i ekstruderen, noe som resulterer i at skummende gass slipper ut fra ladehullet og vakuumhullet, hvis stabilisatoren tilsettes. for lite eller driftstemperaturen er for lav, vil det gjøre skummingen ufullstendig.
Ekstruderingsoperasjon, i tillegg til å sikre god smelteplastisering, må smeltetemperaturen i ekstruderen være lavere enn dekomponeringstemperaturen til esemidlet, for å forhindre for tidlig dekomponering av esemidlet i maskinen; smeltetemperaturen til utgangsformen må nå nedbrytningstemperaturen til esemiddelområdet for å lette full skumming. Innstillingen og kontrollen av ekstruderingstemperaturen bør også justeres i tide i henhold til vakuumhullmaterialet og smelteformen når maskinen slås på. Sørg for at materialet gjennom ventilasjonshullet i utgangspunktet er appelsinskalltilstand, bunnen av skruen skal ikke være pulverstrøm; smelte ekstrudering fra munningen av formen overflaten skal være glatt, med en viss grad av elastisitet, skal ikke være en utgang mold på sagging eller tverrsnitt av den krystallinske grov.
Ⅳ. feil tilsetning av skummiddel.
Produksjon av skummende plastplater bruker vanligvis varmetype, varmeabsorberende type eller varmeabsorberende, eksotermisk komposittbalanse av tre forskjellige esemidler. Ammoniumazodikarboksylat, også kjent som AC, tilhører azodyneaktivatoren, AC-skummiddelnedbrytningstemperaturen er høy, opptil 232 grader, langt over PVC-behandlingstemperaturen, bruken av nedbrytningstemperaturen må reduseres.
Eksotermt skummiddel skumhastigheten er høy, ca. 190-260ml/g, nedbrytningshastighet, eksotermisk stor, men skummingstiden er kort, plutselighet er også sterk. Derfor, når AC-blåsemiddeldoseringen er for stor, er mengden gassgenerering for stor, det vil få trykket inne i boblen til å vokse raskt, størrelsen på boblehullet blir for stort, gassen frigjøres skarpt, slik at strukturen til boblehullet er skadet, størrelsen på boblehullet er ikke jevnt fordelt, og til og med dannelsen av den åpne hullstrukturen, som vil produsere store bobler og hulrom i lokalområdet.
Produksjon av skumplastprodukter, eksotermisk esemiddel AC skal ikke brukes alene, bør brukes sammen med varmeabsorberende esemiddel eller bruk av varme og eksoterm balanse av kompositt kjemisk esemiddel. Uorganisk skummiddel - natriumbikarbonat (NaHCO3) er et varmeabsorberende skummiddel, selv om skumhastigheten er lav, men skummingstiden er lang, og skummiddel av AC-type blandet kan spille en komplementær og balansert rolle. Eksotermisk skummiddel for å forbedre det varmeabsorberende skummiddelet til gassgenereringskapasiteten, varmeabsorberende skummiddel og det tidligere kjøling, stabiliserer dets nedbrytning og balansert frigjøring av gass, hindrer overopphetingsdegradering av det indre av den tykke platen for å redusere nedbøren av rester, er det en blekende effekt.
Under forutsetningen om ikke å påvirke skummingshastigheten, er det hensiktsmessig å tilsette mer varmeabsorberende esemiddel for å erstatte noe av det eksoterme esemidlet, for å hemme tilsetningen av eksotermt esemiddel utløst av brudd på boblen.1232 eller BLA-616 esemiddel er et eksotermt og varmeabsorberende balansert esemiddel, dekomponering av den ikke-induktive perioden, nedbrytningshastigheten er rask, 10 minutter eller så for å nå maksimal mengde gass, langsom deflasjon, nei gassutbrudd, maksimal mengde gass opp til 156mL. Dens nedbrytningstemperatur mellom PVC-behandlingstemperaturområdet, kan brukes til størrelsen på tykkere, kompleks form av produktets dynamiske støpeprosess, for å eliminere de ødelagte boblene, for å sikre stabiliteten til skummende ytelse.
Ⅴ. dårlig kvalitet eller utilstrekkelig dosering av behandlende balsam.
Materiale i skummingsprosessen, dekomponering av esemiddelgassen i smelten for å danne bobler. Disse boblene eksisterer i det lille volumet av boblehullet til det store volumet av boblehullets ekspansjonstrend. Størrelsen og antallet bobler er ikke bare relatert til mengden esemiddel som er tilsatt, men også relatert til styrken til polymersmelten. Styrken er for lav, gassdiffusjonen til smelteoverflaten er lett å unnslippe, små bobler smelter sammen for å danne store bobler. Den lange molekylkjeden til den skummende regulatoren er sammenfiltret og fester seg til molekylkjeden av PVC, og danner en viss nettverksstruktur. På den ene siden fremmer det plastifiseringen av materialet, på den annen side forbedrer det styrken til PVC-smelten, slik at veggen til boblehullene tåler trykket fra gassen inne i boblehullene i skummeprosessen, og vil ikke bli ødelagt på grunn av mangel på styrke. Skumregulator kan gjøre produktets boblehull er lite og mer, boblehullstrukturen er mer jevn, rimelig, noe som reduserer tettheten til den skummende kroppen betydelig. Dårlig kvalitet eller utilstrekkelig dosering av skummende regulator vil føre til lav styrke på skummende kropp, ødelagte bobler eller strengbobler.
Det skal påpekes at molekylvekten og viskositeten til skumregulatoren produsert av forskjellige produsenter er svært forskjellige, når skumproduktene har ødelagte bobler eller kaskadebobler, og andre behandlingsmetoder er ineffektive, en separat erstatning av skumregulatoren eller en passende økning i dosering, vil ofte gi betydelige resultater. Men å øke eller erstatte skummingsregulatoren med større molekylvekt vil øke tettheten til produktet fordi viskositeten er for stor, noe som gjør at luftboblene i smelten ikke klarer å utvide seg. Og på grunn av at smeltens viskositet er for stor, blir fluiditeten dårlig, noe som resulterer i at munningen av formen ut av materialet ikke er jevn, noe som påvirker platens flathet, og til og med produksjonstiden er ikke lang, munnen er uklar. materialfeil oppstår, spesielt når produksjon av 10 mm tykk eller mindre enn platen er mer sannsynlig.
Produksjon av forskjellige tykkelser på platen, behandlingsregulatordosen bør være forskjellig avhengig av situasjonen, samme formel, tynn plate uten boblehull, tykke plateboblehull, det er hensiktsmessig å legge til flere 0.{{1 }}.5 deler av prosesseringsregulatoren, bare for å eliminere boblen som grunnlag for mikroadditiv, ikke uvøren, blindt tilsett mer, for ikke å øke tettheten til produktet, noe som påvirker den effektive produksjonstiden.
Ⅵ. for mye kalsiumkarbonat, for stor partikkelstørrelse, dårlig aktivitet.
CaCO3 tilsette for mye, selv om det kan danne flere boblekjerner, men hvis kalsiumkarbonatet tilfører for mye eller for stor partikkel, er aktiviteten ikke god, dannelsen av agglomerater, spredt i harpiksen eller harpikstverrsnittet med en dårlig kombinasjon, noe som resulterer i en reduksjon i styrken til smelten, er smelten lett å produsere boble ekspansjonsboble.
Produksjon av skumplastplater må strengt kontrollere kalsiumkarbonatdosen, partikkelstørrelsen og aktiviteten. Når mengden kalsiumkarbonat er for stor, bør skumregulatoren også økes tilsvarende.
Ⅶ. feil bruk av støpeformer.
Crust skum plast ark produksjon, i henhold til tykkelsen på produktet er forskjellig, konfigurasjonen av munningen av formen rett seksjon lengde og kompresjonsforhold er også forskjellig. Tykk plate munnform fordi skumlaget er tykkere, det er elastisk deformasjonsrom, den generelle utformingen av munningen til den rette delen av formen er lengre, kompresjonsforholdet er større, for å forbedre smeltetrykket og skummende multiplikator; tynnplate munnform fordi skumlaget er tynt, det elastiske rommet er lite, stivheten er større, den generelle utformingen av munningen til den rette delen av formen er kortere, kompresjonsforholdet er mindre, for å forhindre for høyt trykk på grunn av smelten. Hvis den ikke brukes riktig, vil produksjonen av tynnplate, misbruk av tykk platemunnform, på grunn av utløpet av formmaterialets strømningsmotstand øker, ujevnt materiale, noe som resulterer i overflateujevnheter, smeltestyrken reduseres, og til og med platen trekkes av , produksjonssyklusen forkortes; produksjonen av tykk plate, misbruk av tynn plate munnen mold, vil være på grunn av utgangen av mold smeltetrykket er lite, slik at boble hullene økt og utløst av brudd av boblen. Ulik tykkelse på produksjon av skorpeskumplastplater, må være det riktige valget av munnform.
Ⅷ. platetverrsnitt skummende eller ujevnt materiale, lokal mangel på materiale.
Platetverrsnitt skum eller ujevnt materiale, lokal mangel på materiale påvirker flere faktorer, gjennom blandingen og ekstruderingen av hele prosessen. For eksempel er formelkomponentene ikke rimelige, den ytre slipen er for liten, temperaturen på ekstruder 5-området er lett å overopphete, noe som resulterer i høy temperatur på den kombinerte kjernen, midten av platen dukket opp store bobler, strengbobler, gulning, ruhet på plateoverflaten og andre defekter; blandemengden i én gryte er for mye, blandetemperaturen er for lav, blandetiden er for kort, den indre slipen tilsettes for lite, lett å føre til at blandingen av komponentene blir ujevnt spredt.
Dårlig mobilitet og ekstruderingsprosess for munnformens temperatur eller bolten er ikke riktig justert, vil føre til smelteekstrudering fra munnformen, materialet er ikke jevnt, lokal mangel på materiale, utløst av skumsmelten fra de svake leddene i ekspansjon og ødelagt boble. Derfor, i blandings- og ekstruderingsproduksjonsprosessen, må vi implementere formelen og prosessdriftsprosedyrene, og den tilsvarende analysen av knuste bobler, henholdsvis, ved å bruke forskjellige metoder for å håndtere. Hvis boblebruddet er festet i samme posisjon, betyr det at smeltetrykket i denne delen er for lavt, og det kan løses ved å bruke den tilsvarende justeringen av munnformsbolten eller temperaturen. I tillegg til de tilsvarende tiltakene ovenfor, har justering av gapforskjellen mellom hver seksjon av formingsmalen også en viss effekt på eliminering av boblehull. Hvis gapet mellom den første formingsplaten og den andre formingsplaten er for stor, vil smelten bli presset tettere under trykket fra formingsmalen på grunn av utilstrekkelig kjøling, noe som resulterer i en økning i tetthet og vil produsere knuste bobler;
Hvis den tredje malen og den fjerde malen gap forskjellen er for stor, etter tilstrekkelig kjølesmelte, har malen ikke rom for kompresjonsdeformasjon, noe som resulterer i at den fjerde malen er vanskelig å sette på plass, platetykkelsen øker. Den passende økningen i den andre og tredje malgapforskjellen kan på den ene siden effektivt forhindre skumsmeltingen før avkjølingen skjer før boblen, på den annen side den tredje malen ved en viss temperatur, men kan også presses inn i plass for å forhindre økning i platetykkelse.
For det andre, når du produserer tykke plater, redusere skruetemperaturen, munnformoljetemperaturen, den første blokkformingsenhetens kjølevannstemperatur, etc., har også tilsvarende effekt på å eliminere den ødelagte boblen.
